Блочно-конвейерный монтаж покрытий

Блочно-конвейерный монтаж покрытий. Покрытия производственных зданий со стальными фермами, профилированным настилом и легким утеплителем (облегченные покрытия) площадью 20 тыс.м² и более монтируют крупными блоками конвейерным методом. До начала монтажа должны быть полностью установлены все колонны, подкрановые балки, обеспечена необходимая жесткость каркаса. Блоки собирают на стендах или конвейере. После сборки блок подают к месту монтажа на тележках.

Собранные на конвейере блоки монтируют, как правило, одним из следующих способов: башенным краном, наземным или перемещаемым по крановым путям установщиком или стреловыми рельсовыми кранами.

В первом случае для монтажа блоков посередине монтируемого пролета, вдоль его, прокладывают рельсовые пути и устанавливают башенный кран. Монтажный кран выбирают с такими грузовысотными характеристиками, чтобы обеспечивался подъем и установка блоков покрытия в трех пролетах: в том, где расположен кран, и в двух смежных (см. схему ниже, поз. а). Собранные блоки подают в зону монтажа по рельсовым путям, являющимся продолжением путей конвейера, или на пути пере водят блоки с конвейера с помощью передаточных тележек. Такая схема установки блоков чаще всего применяется при монтаже бескрановых зданий.

Вторая схема, применяемая также при монтаже бескрановых зданий, основана на использовании самоходного устройства - установщика для транспортирования собранных на конвейере блоков покрытия к месту установки и установки их в проектное положение (см. схему ниже, поз. б). При такой схеме собранные блоки подают к монтируемому пролету на тележках конвейера, а затем краном или другими устройствами перегружают на установщик в торце цеха. Далее блок перемещают внутри цеха и монтируют с помощью установщика.

При монтаже крановых зданий используют также установщик, передвигающийся по подкрановым балкам (третья схема монтажа). Установщик представляет собой самоходный мостовой кран, поставленный на крановые пути цеха (см. схему ниже, поз. в). Доставленные к торцу монтируемого пролета собранные блоки снимают краном с тележек конвейера и закрепляют на установщике на домкратных устройствах 4 таким образом, чтобы блок находился выше колонн. Затем передвигают установщик с блоком вдоль пролета по крановым путям к месту установки блока, наводят на места опирания и домкратными устройствами опускают на колонны - устанавливают блок в проектное положение.

Блоки покрытия в зависимости от конструктивной схемы бывают размерами 12 х 24, 12 х 30, 24 х 24 м и др. Масса их 40 ... 100 т. Поэтому такие блоки нужно очень точно наводить при посадке на опоры. Снимают стропы с устанавливаемого блока или захватные устройства установщика только после геодезической проверки правильности монтажа.

Схема монтажа блоков покрытия, собранных на конвейерных линиях

а - башенным краном в пролете здания, б - наземным установщиком, в - установщиком на подкрановых путях; 1 - блок покрытия, 2 - монтажный кран, 3 - наземный установщик, 4 - домкратные устройства, 5 - установщик на подкрановых балках.

Достоинство конвейерной сборки и блочно-конвейерного монтажа в том, что создаются условия для организации четкого ритма поточного производства работ. Обычно в смену собирают и монтируют один-два блока. При этом производительность труда по сравнению с поэлементным монтажом увеличивается на 40 %. Однако для устройства сборочного конвейера требуются дополнительные затраты. Поэтому организация блочно-конвейерного монтажа конструкций целесообразна лишь в тех случаях, когда сокращение срока строительства и получаемая при этом выгода окупают затраты на устройство конвейера.

Примером организации блочно-конвейерного монтажа покрытий может служить блочный монтаж конструкций покрытия недавно построенного комбината (см. схему ниже).

Все блоки (190 шт.) скомпонованы из традиционных стальных конструкций, имеют размеры 18 х 18, 18 х 24 м и массу до 150 т. В блоках размещено встроенное разнообразное оборудование, собран подвесной потолок. Блоки полной строительной готовности собирали на конвейерной линии, состоящей из 21-й позиции. Первые четыре позиции предназначены для сборки стальных конструкций (2-я и 3-я - промежуточные), на 5-й монтировали технологические конструкции. Окраску выполняли на стоянках 6, 7 и 8, санитарно-техническое и вентиляционное оборудование монтировали на 9 и 10 стоянках.

После установки в межферменном пространстве всех промышленных проводок на 11 стоянке укладывали профилированный настил. Следующую 12 стоянку использовали для доборных операций и сборки мелких трубо- и воздухопроводов. На стоянках 13 ... 15 выполняли пароизоляцию и укладывали теплоизоляционные плиты, на двух следующих - кровельные работы, на 18 и 19- устанавливали акустические плиты подвесного потолка, на 20 - завершали электромонтажные работы. Последняя стоянка - 21 - была предназначена для сдачи готового блока. Далее блок с помощью трактора перевозили на конвейерных тележках по рельсовым путям для установки в створ монтируемого пролета.

Схема организации блочно-конвейерного монтажа покрытия

1 - склад металлоконструкций; 2 - козловой кран на складе металлоконструкций, 3 - железнодорожный путь подачи конструкций на склад, 4 - башенные краны на сборке блоков на конвейере, 5 - рельсовые пути конвейера, 6 - блоки покрытия, 7 - рельсовые пути подачи блоков, 8 - рельсовые пути портального перегружателя, 9 - портальный перегружатель, 10 - рельсовые пути наземного установщика, 11 - наземный установщик, 12 - установленные блоки покрытия; I - XXI - номера стоянок конвейерной линии.

Портальный подъемник в это время отводили на резервную стоянку (показана пунктиром), а после доставки блока к исходному положению портальный подъемник возвращали на свое место, при этом блок оказывался расположенным между опорами подъемника. Подъемными полиспастами блок поднимали, и освободившиеся конвейерные тележки откатывали в сторону для возврата на конвейер. Под блок подводили установщик, на четыре телескопические стойки которого опирали монтируемый блок, после чего установщик с блоком перемещали в пролет к месту установки блока. На колонны здания блок устанавливали, опуская полиспастами выдвижные стойки установщика.

В каждом пролете блоки монтировали от оси 34 в сторону оси 52, т. е. от торца, противоположного расположению путей доставки блоков с конвейера в сторону перегружателя. Рельсовые пути установщика переносили в смежный пролет после завершения монтажа очередного пролета.